自从20世纪八十年代全面启动关于激光器和激光传导的研究进展，对3D打印机技术仍然起着关键的推展起到。3D打印机技术的标志性应用于是必要根据计算机模型来生产原型，这就是为什么多年来它被称作“较慢成型”（rapidprototyping）。　　人们仍然持续研究着几个领域，其中值得注意的是，高功率液体激光器的问世使得3D打印机生产零件所用于的材料范围更加普遍，现在早已将金属涵盖进去了。这种比较较新的技术推展了3D打印机技术在商业化方面的进展——可以小批量或中批量生产终端零件，其中许多都由金属做成。

的确，需要用于金属材料展开3D打印机的平均值成本（目前约是50万美金）使其无法只用作生产原型，但是可以用来生产低价值、低复杂性的零件。3D打印机技术的适用范围在不断扩大，因而被重新命名为增材生产（AM），从而仍然局限于任何特定的应用于，而是特别强调其工作原理。

　　从分离出来到统合　　工业生产行业对增材生产的注目，特别是在是金属，强化了对零件先前处理工艺的市场需求。特别是在是，金属零件完全总是必须展开一些修整的步骤，一般来说是加工、打磨或磨削（图1）。　　　　图1：新的磨平的叶片部分是用AMBIT激光头修缮以及用millGRIND来磨削　　增材生产发展初期的动力主要以原型件的生产为焦点，独立国家的机床结构支配着这个市场。

这种结构很合适设计部门的原型件生产，但对于还必须先前处置加工的生产来说并不是最理想的。尤其是独立国家结构使得零件清除和移往到下一工序这些工作都必须由人工来已完成。

　　尽管激光增材生产系统在商业上取得了顺利，并且具备独有的技术能力，但是还无法生产具备数控加工精度和表面光洁度的零件。当认识到对于增材生产在简单几何形状和材料自由选择维度方面的优势以后，再行考虑到必须超过数控加工精度的拒绝，整个行业对于将这两种技术融合一起的混合加工十分感兴趣。这对于增材生产的研发道路来说是一个关键性的里程碑，它从分离出来的独立式结构改向与互补性加工设备的一体化统合。　　从研究到主流的数控机床　　关于增材生产和减材生产技术的人组的研究具有二十年的历史，虽然其带给的效益很有前景，但是直到最近才取得一定的商业化应用于。

最初的商业化混合产品始自20世纪九十年代后期的一项日本的大学和工业界的牵头研究项目，这个专业的机床将激光粉末熔覆（PBF）与数控机床融合一起，这就是现在Matsuura公司的LUMEXAvance-25。　　此外，约八年前，学术界和产业界的研究合作开始著手展开金属增材和减材之间的切换，希望想要让其如同替换工具一样更容易。最后的成果是研发出有第一个合适主流数控机床的混合式产品，它给机床减少了激光熔覆（ASTMF42委员会将其定义为一种定向的能量沉积过程）部分（图2）。

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